客户说 | 100+台埃斯顿机器人为黑金属打磨注入AI新动能！

汽车制动盘、转向节、排气管等黑金属零部件硬度高、打磨去除量大，复杂深腔、转角死角一直是自动化打磨的行业痛点。某家专业打磨专机厂商曾长期陷入 “专机覆盖主力工序，死角全靠人工补打” 的困境，订单激增时人工产能跟不上、打磨精度不稳定、换产调试耗时久，成为制约扩产的核心难题。而依托算法与数字化能力打造的AI智能打磨方案，恰好能全方位弥补人工作业短板，实现高质高效稳定量产。

2026 年初，埃斯顿凭借扎根金属打磨行业的多年经验，与这家专业打磨专机厂商达成深度合作，100+台埃斯顿大负载打磨机器人全面落地产线，依托自研硬件、定制化工艺与AI数字化能力，一站式解决黑金属打磨全流程痛点。

黑金属打磨粉尘大、持续受力强，埃斯顿ER220-2700大负载机器人针对性匹配高强度作业需求：

针对客户频繁换产、工装偏移的现场难题，埃斯顿摒弃行业通用两点纠偏，自研三点定位算法，定位精度大幅提升。配套一键式纠偏智能功能，系统自动采集坐标、运算并生成偏移参数，简化操作步骤，大幅降低人工操作门槛。

现场实测，纠偏功能落地后，工件示教时间直接缩短60%，多工位程序快速复用，轻松应对多型号零部件柔性生产。

埃斯顿打磨方案的智能化核心，来自集成AI轨迹优化的离线编程软件。以往复杂型腔、异形转角打磨路径，需工人现场反复示教调试；如今可以直接导入工件模型，AI算法自动推演最优打磨轨迹，提前完成碰撞仿真、路径平滑优化，无需占用实体产线调试。

依托AI轨迹规划能力，客户的新订单调试周期平均缩短50%以上，大幅减少产线停机等待时间。

客户负责人表示：“上百台埃斯顿机器人稳定运行半年多，最直观的改变就是设备易用性、打磨成品品质双提升。机器人打磨轨迹平滑规整，产品良率与交付节奏全面稳住，整体产能较人工补打阶段提升30%以上。”

除硬件与软件优势外，埃斯顿研发、服务团队快速响应定制需求，持续迭代打磨工艺方案，全程保障产线稳定投产。

黑金属高硬度、高精度、高频换产三大行业难题，正由埃斯顿机器人逐一破解。从单台试点到百台规模化落地，埃斯顿以大负载刚性本体、定制化工艺算法、AI离线仿真数字化方案，补齐汽车零部件打磨自动化短板，用AI智能技术破解产线 “死角难题”，为汽车零部件智造升级注入全新动能。