“磨”力无穷〡埃斯顿机器人汽车打磨集成解决方案，高效覆盖全工艺场景

材料加工稳定性要求高：工件为易变形的铝合金饰条，对加工过程的稳定性与力控精度提出挑战。

精度与外观标准苛刻：需实现端头平整打磨与高亮抛光，同时对工件轮廓形状的公差要求极高。

针对上述难点，本方案采用高精度力控机器人工作站，核心配置包括：

机器人本体：ER70-2100-LI

核心控制系统：100N高精力控系统，确保稳定、柔顺的力控输出

执行与辅助单元：气动抛光机、15位混合刀库、变位机

工艺软件：专用抛光工艺软件包，实现工艺参数一体化管理

实现超精密力控，保障质量与良率：通过高精力控系统，将打磨力精确稳定在±1N，杜绝复杂曲面打磨中的过切或欠切问题，将整体抛磨表面质量一致性提升20%。

达成卓越级表面光洁度：采用专用伺服电机，将抛光扭矩精准控制在1N以内，使材料去除量始终稳定在丝级（0.1mm） 精度，最终实现灯检下无瑕疵的亮面效果。

提升工艺智能与易用性：内置抛光轮磨损自动补偿算法，可对磨损量进行实时、精准补偿，减少约30%的人工干预与调校，降低了对操作人员经验的依赖。

材料硬度高，打磨难度大：高碳钢材质本身的高硬度，直接导致常规工艺的切削力不足、磨具/刀具磨损速度加快，对打磨效率和成本控制构成严峻挑战。

形貌复杂，一致性要求高：工件存在焊缝拼接高度差与台阶不平等复杂形貌，而工艺要求正反面及角部均需打磨平整，对轨迹精度与力控稳定性要求极高。

针对高硬度材料与复杂形貌的双重挑战，本方案构建了高刚性力控机器人智能打磨工作站，核心配置如下：

执行单元：ER70-2100-LI机器人、高扭矩电主轴

感知与控制核心：300N高精度力控系统、激光视觉系统

工艺软件与系统：专用打磨工艺软件包、埃斯顿精密伺服系统

实现高精度打磨需求：通过力控系统与工艺软件的协同，智能调控打磨轨迹、压力与转速。结合激光视觉自动识别并自适应补偿焊缝与台阶误差，实现平面度<0.5mm的高一致性加工。<>

实现智能焊缝精准跟踪：针对薄板焊缝位置不一的难题，通过自主激光视觉系统精准识别焊缝，并实时自适应调整机器人轨迹，确保打磨路径始终与焊缝中心及高度一致，实现高效、精准的焊缝去除。

构建全流程自动化产线：集成埃斯顿上下料与打磨机器人，配合精密伺服系统，实现从放料、打磨到收料的全流程无人化生产，显著提升系统稳定性与生产效率。

表面光洁度要求高：需保证冷却板安装电池部位打磨光滑，以达到方便后续贴膜的工艺要求。

接纹控制难度大：打磨过程中，需解决打磨接纹问题，确保表面纹理均匀一致。

针对高光洁度与纹理一致性的核心要求，本方案采用高精度力控抛光工作站，核心配置如下：

执行与力控单元：ER70-2100-LI机器人、100N高精力控系统、气动磨机

运动与工艺核心：变位机伺服及驱动、专用工艺软件包

达成高平面度和光洁度效果：通过高轨迹精度机器人、高精度力控系统与专用工艺磨料配方三者协同，实现对轨迹与力度的精确控制，确保产品达到高标准的平面度与光洁度。

确保纹理100%均匀一致：通过机器人轨迹与工艺的深度融合，实现100%一致的表面纹理效果，显著提升产品良率。

平面度控制挑战：车门为超薄板，焊缝高低及粗细不一，拼接高度差大，打磨后需确保整体平面度小于0.5mm；

角防磨穿挑战：超薄板R角衔接部位焊缝小，在打磨平整的同时，需实现顺滑过渡，避免因磨料由线接触转为点接触而导致磨穿，对机器人精度与力控精度均提出极高要求。

针对超薄板打磨的极高精度与防损要求，本方案采用高精低速防损打磨方案，核心配置如下：

执行与力控单元：ER50B-2100机器人、300N高精力控系统

工艺核心单元：打磨专用高扭矩电主轴、专用工艺软件包

实现高精度平顺打磨：通过高精度机器人与高精度力控的一体化控制，配合工艺软件包与工艺配方，实现变速变力的轨迹控制，有效保证打磨后平面度小于0.5mm。

攻克R角防磨穿工艺：采用埃斯顿高精低速模式并结合工艺软件配方组合，确保R角区域在打磨中实现顺滑过渡，避免因磨料接触方式变化造成的磨穿风险。

工艺复杂易生二次毛刺：涡轮壳体机加工后，需在复杂多变的多曲面上完成去毛刺、倒角及光滑处理。由于工艺组合多样，传统加工方式极易产生二次毛刺。

小圆部位毛刺去除困难：汽车增压器的涡轮壳体外形包含众多小圆与小线段，采用铸钢材质，毛刺异常坚硬。在确保小圆轮廓完整的前提下实现毛刺有效去除是技术难点。

针对涡轮壳复杂内腔的高精度、批量化去毛刺需求，本方案采用多主轴协同专用工作站，核心配置如下：

执行单元：ER20-1200-MI机器人

专用加工模块：3把力控气动浮动主轴、旋转模块

工艺软件包：专用去毛刺工艺软件包

实现小圆高精度去毛刺：凭借机器人优异的高刚性与轨迹控制精度，结合专用去毛刺刀具与浮动主轴的适应性，实现对涡轮壳多部位、复杂小圆轮廓的精密、一致去毛刺。

大幅降低人力依赖与成本：工作站操作简化，普通工人经短期培训即可胜任，显著降低了对高技能工人的依赖，使相关人工成本降低约50%。

高精度轮廓控制：汽车天窗玻璃为中空造型，其四周密封胶溢出量不均，需在保证溢胶完全去除的同时，避免对玻璃基体造成过切损伤。

曲面精准贴合编程：产品为曲面，抛光时需始终保持产品轮廓面与抛轮法向垂直，传统人工编程方式效率低、工作量大。

针对轮廓精度与曲面编程效率两大核心挑战，本方案采用高精度曲面自适应抛光工作站，核心配置如下：

执行与输送单元：ER100-3000机器人、单工位砂带机、输送线条、气动吸盘

工艺软件包：专用工艺软件包

实现高轮廓度一致性：通过高精度机器人轨迹控制，确保抛光路径严格一致，在完全去除溢胶的同时有效保护玻璃基体，保障产品轮廓度的高度统一。

大幅提升编程效率：借助埃斯顿工艺离线软件，可对复杂曲面轨迹进行快速编程，实现抛光姿态自动优化，使编程效率提升数倍。